Werkbau Soehlde
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Söhlder Kreideindustrie im Allgemeinen

Der Mann, dem Söhlde seine von anderen Bauerndörfern unterschiedliche Entwicklung und seinen wirtschaftlichen Aufschwung verdankt, war Christoph Behrens.

Er war Land- und Gastwirt und betätigte sich nebenbei auch als Glaser. Als er am Berge oberhalb des Dorfes Söhlde pflügte, kamen weiße, nicht sehr harte Steine zum Vorschein, die sein besonderes Interesse fanden.

Er schabte mit einem stumpfen Messer so lange an diesen Steinen, bis er ein feines Pulver hatte. Das war die erste Söhlder Kreide, die später weit durch Deutschland bekannt werden sollte. Das trockene Pulver vermengte er mit Leinöl. So bereitete er sich selbst Kitt, den er als Glaser benötigte.

Mit der Gastwirtschaft war damals auch eine Zollstation verbunden und alle Waren, die über die nahe braunschweigische Grenze gebracht werden sollten, mußten hier verzollt werden. Es kehrten in der Gastwirtschaft viele Fuhrleute ein, die oft lange auf die damals recht gemütliche Zollabfertigung warten mussten. Ganze Wagenkolonnen hielten manchmal vor dem Hofe.

Die Fuhrleute sahen Behrens bei seiner interessanten Tätigkeit zu und erkannten, daß der Gastwirt durchaus in der Lage war, den sonst nur umständlich zu beschaffenden Kitt, selbst herzustellen.

Sie nahmen Proben mit und überzeugten sich von der Güte und Haltbarkeit. Daher liefen immer mehr Bestellungen bei Behrens ein, und er musste eingestehen, dass er mit dem Schabeverfahren die Mengen nicht schaffen konnte.

Nun zerklopfte er die Steine mit dem Hammer, aber auch das war sehr mühsam. 1817 richtete er auf seinem Hofe ein Stampfwerk ein. Zum Antrieb wurden Göpel benutzt, die durch ein im Kreis laufendes Pferd in Bewegung gesetzt wurden. Im Anschluß an das Stampfwerk kam zur Verfeinerung der Qualität eine Schlämmvorrichtung.

1820 wurde der Betrieb erneut vergrößert und nach außerhalb des Dorfes verlegt. An der Nordseite des Söhlder Kreiderücken entstand die erste Bockwindmühle. Bei günstigen Witterungsbedingungen wurden an einem Tag 20 Zentner Kreide hergestellt und in einem Jahr etwa 1600 Zentner fertige Kreide in den Handel gebracht. Christoph Behrens verstarb 1830.

1857 wurde teilweise vom Stampfverfahren auf Mahlverfahren umgestellt. Dicke Mühlsteine, die vertikal standen und an einer Welle befestigt waren und auf einer starken Eisenplatte im Kreis herumliefen, waren der erste Kollergang in Söhlde. Die Kreide wurde wesentlich feiner, entsprach aber immer noch nicht den gewachsenen Ansprüchen. 1863 wurde von der Trockenvermahlung auf die Nassvermahlung umgestellt. Die Mühlenart wurde von Bock- auf Holländermühle umgestellt, die Produktionsstandorte in Ortsnähe verlagert. Das Kreidemehl wurde feiner. Der nächste Schritt war die Anlage von Trockenschuppen. Hier lagerte der Kreidebrei auf großen Kreideplatten, die wegen ihrer Porosität die Feuchtigkeit aufsaugten.

1869 wurde die Produktionsmethode erneut verändert. In einem großen Bottich arbeiteten die Kollergänge unter Wasser. Der Bottich füllte sich mit Kreideschlamm, der über Rinnen zu den Schlämmgruben geleitet wurde, wo er sich absetzte.

Das Wasser wurde wieder zum Kollergang zurückgeführt und erneut verwendet. Sonne und Wind trockneten den Schlamm, der dann herausgestochen, auf Karren geladen und in die Trockenschuppen gebracht wurde.

Im Laufe der Jahre entstanden immer mehr Kreidewerke. 1906 erkannten die Kreidehersteller sehr schnell die Vorteile der Elektrizität. Sie bauten ein Elektrizitätswerk, das alle Kreidewerke, Söhlde und auch die meisten Orte der Umgebung mit Strom versorgte. Die Windmühlen verloren Ihre Bedeutung.

Die neueren Kreidewerke entstanden fabrikartig. An den Hauptbau schlossen sich im Viereck die langen Trockenschuppen an, innerhalb des Vierecks lagen die Schlämmgruben. Die Technik bringt es mit sich, dass die Einrichtungen in den Werken laufend modernisiert werden. Oft steht Altes neben Neuem. Die Notwendigkeit immer bessere Qualitäten zu möglichst günstigen Preisen zu liefern, zwingt schon damals zur Rationalisierung um Handarbeit nach Möglichkeit auszuschalten. Hochtourige Zerkleinerungsmaschinen, bei denen eine mit Schlägern versehene Scheibe ca. 3.000 Umdrehungen in der Minute leistet, zerkleinern 1955 das Rohmaterial und geben der Kreide die Feinheit, die nach ihrem Verwendungszweck von ihr gefordert wird.

Heute wird mit Hilfe einer mobilen Brecher- und Mahlanlage das Kreidegestein von der Abbauwand über eine etwa einen Kilometer lange Bandstraße in eine Vorratshalle mit einer Kapazität von etwa 10.000 Tonnen gefördert. Das aufgehaldete Material wird dort durch einen Kratzer aufgenommen und mittels Bandanlage in das Maschinengebäude gefördert, in dem sich Trocknertrommel, Siebmaschinen, Hammermühlen und Sichter befinden. Eine hochmoderne Flächenfilter-Entstaubungsanlage sorgt für saubere Abluft. Die gesamte Anlagensteuerung erfolgt über eine zentrale Überwachung mit Hilfe eines Leitsystem (PSE).


- Quelle: u.a. Allgemeiner Heimat Kalender 1955 für Stadt und Land
- Die Söhlder Kreide - Industrie von O. Dröge, Kleinhimstedt.

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